玻璃

板块介绍

玻璃是石英砂、纯碱等原料熔融在一起形成的。平板玻璃按照工艺主要分为浮法玻璃、压延玻璃、引上法平板玻璃和平拉法平板玻璃；浮法工艺已成为平板玻璃生产的主流工艺，压延玻璃因为在一些太阳能等市场具有不可替代性，所以仍保持一定比例。为达到下游应用需求，平板玻璃需要进行钢化、热弯、镀膜、空腔、夹层等一系列深加工处理后进入下游市场。下游应用包括房地产、汽车、太阳能家电。其中建筑玻璃需求最大，占玻璃需求达到75%。汽车与太阳能的需求占比分别为15%与5%左右。

产业链分析

按照产业链分类，玻璃主要分为平板玻璃和深加工玻璃，平板玻璃处于产业链上游，深加工玻璃为平板玻璃下游。玻璃相关产业链还有光伏太阳能、电子、制药等。

成本构成

平板玻璃成本主要有原材料、燃料、制造费用、环保成本、人工成本和水电费。其中原材料与燃料占生产成本的比例最高，分别达到43%与34%。原材料主要包括纯碱、石英砂、芒硝、白云石、石灰石等。其中纯碱占原材料成本比重达到54%，石英砂达到27%，其他原材料成本占比不足20%。石英砂价格波动相对较小，因此纯碱是玻璃制造成本的主要影响因素之一，其价格主要与下游平板玻璃需求有关。平板玻璃主要使用的燃料包括石油焦、重油、煤制气、天然气等，其中天然气成本最高，煤制气最便宜，石油焦使用范围最广。燃料价格往往与原油价格有较大关系，原油市场参与者更多，价格波动因素也较多，波动也相对较大，燃料与纯碱价格成为两大影响玻璃制造成本的因素。近年来，单重箱玻璃平均的燃料与纯碱成本约为25-35元。

浮法工艺

浮法工艺生产过程中需要高温加热配合料，后经成型、切割形成玻璃原片，切割过程中会形成10%的碎玻璃，会进行回收重新入窑燃烧。熔窑主要燃料包括石油焦、重油、煤制气、天然气等。熔窑有一定的寿命期限，一般的寿命是8-10年。与水泥窑不同，由于停产后复产成本较大，玻璃窑一经开窑，必须保持生产状态，冷修一次成本非常高。随着下游需求周期性逐渐显现，价格随着需求波动，冷修也开始成为行业内厂商的博弈手段。

产能分布

截至2019年，国内玻璃在产产能日熔量总计达到15.26万吨，相比2016年增加1.23万吨，其中2018年新点火产能相对有增加。受下游需求以及原材料产地，历史积淀等原因，我国产能主要集中在河北、广东、山东、辽宁、江苏、湖北、四川等省份。其中河北、广东、湖北三省产能最大，日熔量分别达到3.09、1.48、1.28万吨，三省合计占全国产能41.65%。2017年受河北沙河地区产能集中关停，对河北产能形成一定冲击。最近3年，国内新增产能有所减少，主要集中在云南、贵州、安徽等省份，有从华北、华中地区逐步向西南地区转移的趋势。

行业核心周期

供给周期

2019年初玻璃产能周期处于2009年以来第三轮周期的末期。与以往周期不同，随着下游地产政策趋严，需求逐步趋稳；新增产能也被严格限制，新点火产能进一步减少，总产能增量迅速下行，玻璃产能供给周期也被“熨平拉长”。2018年初行业产能增速下滑，第三轮周期进入尾声，但下游需求趋稳以及2018年相关政策有所减少使得行业并未进入下一轮周期。市场增量信息减少，价格处于历史相对高位，产能又未完全到达冷修窑龄期，厂商完全只能根据市场行情来判断是否停产，其行为对于市场的反应更加敏感：2018年下半年开始由于玻璃价格仍处于高位，厂商开始集中复产；随着下半年价格持续阴跌，2018年底厂商又出现集中停产，导致2019年初玻璃价格有所企稳。

库存与价格

按照2019年普通玻璃产能日熔量600吨来算，年产能约20万吨，400万重箱。单产能投入约6.9亿元，折旧期限为10年。2019年平板玻璃均价为80元/重箱，单箱材料、燃料与人工成本约为40元，参照平板玻璃龙头旗滨集团的其他数据，扣除折旧、期间费用等后，当前单箱平板玻璃毛利润约22-23元，净利润约6-7元，若不考虑财务费用，单箱净利润约12元。这意味着若单箱价格下降为71元左右，大多数普通企业无法盈利，冷修数量将明显增多。相比需求波动，供给对价格反应更为敏感，行业供给曲线将随着库存与价格来回波动。

中短期来看，库存与价格依然是产能供给的主要扰动因素。从当前的时点来看，2010年-2013年是平板玻璃产能投放的高峰期，理论上2018-2020年应该是冷修高峰期，但事实上玻璃产能寿命弹性较大，实际产能可以达到12-15年，真正冷修高峰期有可能在2022年才到来，当前的冷修成为企业控制产能或者市场博弈的一个手段。因此，短期内若政策与需求未有明显变动，则库存、价格等短期因素都是影响企业产能供给的扰动因素；中期来看，2019年到2022年地产需求或者政策的变动依然可以驱动一轮供给周期；长期来看，随着产能真正冷修期的到来，2022年以后行业产能投资将迎来真正的高峰，而价格与产能供给的传导滞后性或许有所提升，周期进一步拉长。

产业链代表公司